Transformation Digitale de l'Usine Renault Motores
Dans le cadre de l'optimisation des flux de production et de leur dimensionnement optimal (rightsizing), notre projet de transformation 4.0 a permis une digitalisation complète et en juste-à-temps des trois ateliers stratégiques de l'usine :
- Fonderie des carters moteurs
- Usinage des pièces moteurs
- Assemblage des moteurs
Une gestion des flux repensée pour plus d'efficacité
Grâce à une ingénierie approfondie des flux de production, chaque SKU a été stratégiquement classé selon une logique "Make To Stock" ou "Make To Order", permettant d’optimiser la gestion des stocks et d’améliorer la réactivité des opérations.
La mise en œuvre de notre système 100% digitalisé a apporté des améliorations majeures :
- Pilotage des priorités de production : visualisation en temps réel sur chaque poste de travail et via une control tower centralisée.
- Suivi de l'avancement : affichage en direct de l'état d'avance ou de retard de chaque ligne de production.
- Alertes intelligentes : notifications sur les niveaux de stock dépassant les seuils mini/maxi définis en amont.
- Intégration ERP : synchronisation en temps réel avec le système de gestion global de l'usine.
Des résultats concrets en moins de 2 ans
La transformation digitale a généré des bénéfices tangibles :
- 5 millions d’euros d’économies sur les stocks de pièces usinées.
- Réduction par 20 du nombre de changements de programme des lignes d’assemblage liés aux ruptures de pièces.
- +7% de productivité, grâce à une meilleure sérénité des équipes opérationnelles, désormais focalisées sur l'amélioration continue des performances.
Cette modernisation a permis à l'usine d'atteindre un nouveau niveau de performance et de flexibilité, garantissant une production plus efficace et plus résiliente face aux exigences du marché.
